In het nieuws: Tesla is erin geslaagd een revolutie teweeg te brengen in een productieproces.

• De wagenproducent maakt gebruik van enorme persen met 6.000 tot 9.000 ton klemdruk om de voor- en achterstructuren van zijn Model Y te vormen. Zo kan Tesla de productiekosten verlagen, schrijft het persagentschap Reuters.
  • Gewoonlijk bestaat dit onderdeel bij een conventionele auto uit 400 onderdelen.
• Als Tesla beslist om dit proces toe te passen op zijn volledige productielijn, kan dat enorme gevolgen hebben voor de industrie.

De details: Deze doorbraak zou Tesla kunnen helpen om halverwege dit decennium een auto van rond de 25.000 dollar aan te bieden.

• De fabrikant moet er echter nog wel in slagen om één groot chassis te ontwikkelen dat de voor- en achterkant combineert met de centrale bodemplaat waarin de batterij is ondergebracht.
  • Het eerste deel van het plan werd in juni met succes geïmplementeerd, maar het tweede deel moet nog worden verfijnd.

Ontwerprevolutie

De innovatie van Tesla is gebaseerd op de productie van gigantische mallen om unieke onderdelen te maken, met behulp van 3D-printers en industrieel zand.

• Het gebruik van gigantische mallen is op zich niet nieuw, maar autofabrikanten vermijden deze oplossing meestal.
• Deze mallen, gemaakt van gesmolten metaal, brengen aanzienlijke productie- en enkele risico’s met zich mee.
  • Het aanpassen van een grote metalen testmal kost ongeveer 100.000 dollar per onderdeel, zegt een expert tegenover het persagentschap Reuters. “Een ontwerp kan een half dozijn of meer aanpassingen vereisen.”
  • En het hele proces van het ontwerpen van een grote metalen mal kost ongeveer 4 miljoen dollar.
• Door gebruik te maken van 3D-printers is Tesla erin geslaagd om de kosten van het ontwerpen van mallen te verlagen met ongeveer 3 procent ten opzichte van de kosten van een metalen prototype.
  • Concreet printen de 3D-printers, op basis van digitale ontwerpbestanden, laag voor laag een mal met behulp van een vloeibaar bindmiddel dat stolt.
• En hoe zit het met het zand? Zand wordt gebruikt om het holle deel van het subframe op te vullen tijdens het 3D-printen en wordt verwijderd zodra het gietstuk is gedroogd.

Maar het is nog niet afgelopen

• Dit nieuwe ontwerp is verre van perfect. Het stelt Tesla zelfs voor nieuwe uitdagingen, zoals het gebruik van nieuwe, nog krachtigere en grotere ‘gigapersen’. Die hebben dus meer ruimte nodig.
• Maar dat is niet alles: bij hogere drukken zou het gebruik van zand wel eens niet kunnen werken. Een van de beoogde oplossingen – het langzaam injecteren van gesmolten legering om het zand op te vangen – zou de productie vertragen.
• Dit zijn nieuwe uitdagingen waar Tesla zich de komende maanden, zo niet jaren, ongetwijfeld op zal focussen. Want het plan van de fabrikant om tientallen miljoenen elektrische auto’s goedkoper te produceren en toch winst te maken, ligt nog steeds op schema, zoals het bedrijf in maart herhaalde.

(ns)