Het Chinese bedrijf Hubei Hantek Equipment Manufacturing Co. heeft het allereerste monoblokchassis in onder druk gegoten aluminium voor een groot voertuig voorgesteld. De techniek werd onthuld tijdens de Yangtze River Industry and Technology Innovation Conference en het gaat hier niet om een prototype of studie, maar om een daadwerkelijke, toepasbare technologie. Het onderdeel debuteert op de Yangwang U8L, een luxe-SUV van de BYD-groep, en is de eerste in zijn soort die een groot oppervlak combineert met extreme variaties in materiaaldikte binnen één enkele gietmal. Het chassis beslaat 4,2 m², met diktes van 4 tot 50 millimeter — een verhouding van meer dan 12:1, een niveau dat volgens de fabrikant tot nu toe onhaalbaar was.
Normaal bestaat een aluminium chassis uit tientallen losse onderdelen die gelijmd, gelast of geklonken worden. Een proces dat complex is, duur uitvalt en bovendien zwakke of gevoelige plekken in de structuur kan creëren. Met het nieuwe monoblokchassis schrapt Hantek al die verbindingen in één klap, en dus ook de bijhorende problemen.
XXL-gigacasting
BYD volgt hiermee een bredere trend in de sector: het gebruik van giga- of megacasting, waarbij enorme carrosseriedelen uit één metalen stuk worden gegoten. Een aanpak die Tesla met zijn ‘gigapressen’ populair maakte. Het resultaat: minder onderdelen, minder logistieke rompslomp, lagere kosten, minder gewicht en vooral een veel kortere assemblagetijd.
Voor BYD is het gebruik van onder lage druk gegoten aluminium voor een SUV van meer dan vijf meter lang een echte industriële doorbraak. Maar eenvoudig was het niet. Hantek moest tal van technische uitdagingen tackelen, zoals het gelijkmatig vullen van het gesmolten metaal en een precieze koeling, zodat het chassis overal dezelfde sterkte behoudt ondanks de grote verschillen in dikte.
Maar het resultaat mag er zijn: één volledig gegoten chassis dat stijver is en meer torsieweerstand biedt dan een klassieke structuur, iets wat ook synoniem moet staan met een betere wegligging én meer veiligheid bij een botsing.
Premium positionering
Het monoblokchassis vormt de ruggengraat van de Yangwang U8L, een luxe-SUV die mikt op concurrentie met de grote westerse modellen. De wagen, onthuld in september 2025, combineert comfort en hightech met een EREV-hybridesysteem: vier elektromotoren én een 2 liter-benzinemotor als range extender. Samen goed voor bijna 1.180 pk. Indrukwekkend, toch?
Met zijn forse afmetingen, een interieur met drie rijen en zes zitplaatsen, hightech uitrusting (God’s Eye-systeem met LiDAR en radars, meerdere schermen, luxueuze afwerking …) mikt de U8L niet alleen op prestaties, maar ook op een uitgesproken premiumstatus. Logisch dus dat net dit model de nieuwe technologie krijgt, want deze aanpak leent zich vooral voor grote voertuigen. Volgens de fabrikant kan deze innovatie “het ontwerp en de toekomstige productie van chassis voor zware voertuigen beïnvloeden”, al zijn daar nog geen details over bekendgemaakt.
Makkelijk te herstellen?
Zal elke toekomstige auto zo’n monoblokchassis gebruiken? Waarschijnlijk niet. De techniek is nog altijd duur en vraagt zware investeringen van constructeurs. Bovendien loont ze vooral bij grote wagens die extra stijfheid nodig hebben. Voor compactere modellen volstaan de bestaande productiemethoden voorlopig prima.
Toch roept het gebruik van zulke monoblokonderdelen vragen op, vooral rond reparatie. Hoe herstel je zo’n gigantisch onderdeel na een ongeval of zelfs een lichte botsing? Moet de auto dan meteen total loss worden verklaard? Gelukkig niet. Sinds de opkomst van gigacasting hebben specialisten technieken ontwikkeld om delen van het gegoten stuk te vervangen of lokaal te herstellen: met klinknagels, structurele lijmen of versterkingsplaten. Dat beperkt het risico dat een voertuig meteen moet worden afgeschreven, al kosten deze methodes wel meer tijd en dus meer geld. Hoe dan ook: ondanks de voordelen op het vlak van stijfheid toont deze technologie vooral hoe de industrie blijft zoeken naar snellere en goedkopere productieprocessen.

